Czereśniowa szafka RTV

Pierwotnie zacząłem pisać ten post jeszcze w listopadzie. Potem coś się zacięło i nie mogłem zebrać myśli a raczej…coś się musiało wydarzyć.

Listopad, wszyscy założyli ciepłe swetry…

A zaczęło się jeszcze w kwietniu, albo jakoś tak. Wiadomo – wiosna sprzyja zauroczeniom. Ja zakochałem się w meblach Japończyka. Natsuki Ishitani jest młodym twórcą. Jego meble to bardzo proste bryły, typowo oszczędne w środkach wyrazu. Proste linie, dobre proporcje. Gdybym miał bliżej do Japonii zapewne zamówił bym sztukę albo dwie w jego warsztacie. A tak – za pozwoleniem samego pana Ishitani – postanowiłem samodzielnie wykonać szafkę RTV. Dlaczego akurat ten mebel? Bo potrzebuję szafkę RTV. Poza tym projekt zakłada ciekawe wykorzystanie wpustek do połączenia elementów  opadających drzwi. „Do dzieła!” –  rzekłem i zacząłem rozglądać się za materiałem. Zamiast jesionu który pierwotnie chciałem wykorzystać do budowy, udało mi się nabyć prześliczną czereśnię w odpowiedniej ilości. Prześliczną to znaczy ładnie usłojoną. Wizualnie atrakcyjną. Pysznie! Akurat…

Wstępną obróbkę postanowiłem powierzyć maszynom. Mebel jest dosyć spory i ze względu na potrzebną ilość materiału uznałem, że nie ma się co szczypać – wyrówniarka,  grubiarka i takie tam powinny sprawę załatwić szybko i bezboleśnie. Dla mnie pozostanie to co najlepsze czyli ręczna praca nad połączeniami i dopieszczanie całości.

Już na tym etapie zapaliła mi się różowa lampka (mam lekko wyblakły klosz żarówki) – obróbka maszynowa okazała się niełatwa (bardzo stare maszyny) i z przerażeniem stwierdziłem, że będę musiał wszystko przestrugać ręcznie. Dwa razy! jak się okazało po czasie. Stop! Robię coś źle. Gdzieś popełniłem błąd. Całość w postaci wstępnie przygotowanych elementów powędrowała na półkę. A ja zająłem się innymi projektami. Ale co się odwlecze…

Minęło kilka miesięcy. Postanowiłem wrócić do czereśniowego tematu. Tym razem z pokorą. Znałem już rozwiązanie zagadki. Banalnie proste. Błąd popełniłem już na samym początku. Źle wybrałem materiał! Już wyjaśniam…

Ręczna obróbka drewna diametralnie różni się od obróbki maszynowej, bo jest…ręczna. Narzędzia są napędzane siłą mięśni. Ostrze skrawające jest na tyle skuteczne na ile pozwalają mięśnie użytkownika. A w porównaniu do maszyny pozwalają na bardzo niewiele. Ściślej mówiąc nie mamy wyboru i musimy wziąć pod uwagę wszystkie naturalne właściwości drewna zarówno jego cechy gatunkowe jak i osobnicze (czereśnia czereśni nierówna). Wróćmy do materiału który wybrałem do budowy. Podsumujmy:

  • gęste, „falujące” usłojenie – ładnie wygląda ale skrajnie utrudnia ręczną obróbkę. Nawet nie chodzi o wyrwania ale o ciągłą konieczność kontrolowania kierunku strugania. Oczywiście uzyskanie gładkiej powierzchni jest możliwe ale najpierw trzeba dojść do tego etapu na którym wykorzystujemy precyzyjne narzędzia do wygładzania. Nawet praca dłutem jest utrudniona a czasami wręcz niemożliwa (spróbujcie użyć dłuta w kierunku „pod włos”). Co zrobić? Zerknąć w przeszłość…w normalnych warunkach taki materiał NIE BYŁ WYKORZYSTYWANY jako lita deska. Nasi przodkowie zdawali sobie sprawę z trudności obróbki i gęsto usłojone, twarde gatunki były cięte na forniry którymi oklejano łatwiejszą w obróbce sosnę albo nawet dąb. Nie zawsze chodziło o oszczędność materiału.
  • stabilność – najbardziej atrakcyjne wizualnie deski są najczęściej najmniej stabilne. Przynajmniej w przypadku prostego przetarcia. Posplatane i wirujące słoje są często związane z różnymi siłami i naprężeniami występującymi w drewnie. Pomimo przechowywania w dobrych warunkach każda deska „zapracowała” po obróbce. Kilka razy! W mniejszym lub większym stopniu. To jest normalne i należy się tego spodziewać ale z reguły materiał poruszy się po obróbce wstępnej i potem może jeszcze raz nieznacznie. Jak widać są takie przypadki kiedy drewno za cholerę nie chce się ustabilizować.

Jeżeli jakoś mogę podsumować ten przydługi wywód – mój błąd polegał na tym, że chciałem skopiować proces maszynowej obróbki za pomocą ręcznych narzędzi. Tak się nie da. Japończyk używał w większości maszyn. Ręczne narzędzia posłużyły jedynie do uzyskania finalnego efektu. Specjalnie do wykonania gniazd wczepów musiałem kupić frezarkę bo układ słojów nie pozwalał na pracę dłutami. Masakra.

Proces budowy ma się na szczęście ku końcowi. Efekt finalny jest raczej zadowalający. Nauka nie poszła w las. Dostałem kolejną lekcję pokory. Jest takie stare powiedzonko idealnie pasujące do sytuacji – NIE KOP SIĘ Z KONIEM. Koń (czereśnia?) zawsze kopnie mocniej.

Wesołych Świąt!!!

Skomentuj

Wprowadź swoje dane lub kliknij jedną z tych ikon, aby się zalogować:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Google+

Komentujesz korzystając z konta Google+. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Connecting to %s